一、焊料的選用

銅管是制冷裝置的重要原材料，主要用于制作換熱器和連接管道、管件。制冷管件多是用銅（紫）管材，常用的焊料類型有銅磷焊料、銀銅焊料、銅鋅焊料等。在焊接時要根據(jù)管道材料的特點，正確的選擇焊料及熟練的操作，以確保焊接的質(zhì)量。

銅與銅的焊接：可選用磷銅焊料或含銀量低的磷銅焊料，如2%或5%的銀基焊料。這種焊料價格較為便宜，且有良好的溶液，采用填縫和濕潤工藝，不需要焊劑。

銅與鐵的焊接：可選用磷銅焊料或黃銅條焊料，但還需使用相應(yīng)的焊劑，如硼砂、硼酸或硼酸的混合焊劑。

二、焊接操作

用砂紙將銅管銅管插入接頭部分的表面的油脂、氧化物、污跡和灰塵磨清。銅管插入 焊接部分。管路的焊接要求中性火焰的長度一般為20～30cm，燃?xì)廨敵隽看笥谘鯕廨敵隽繒r將產(chǎn)生不適合焊接操作的碳化焰，使用焊槍對銅管接口處加熱。

然后均勻加熱被焊接管件，直到焊接口處呈暗紅色，放入焊條并使熔化的焊條，包繞在焊口周圍0.8cm以上即可將焊條取下，當(dāng)釬料全部溶化時停止加熱。

焊接結(jié)束間隔幾分鐘后，用濕布揩拭連接部分。這樣既可穩(wěn)定焊接部分，又可以去掉焊接面上的熔渣，以防腐蝕。焊接后正常的焊縫應(yīng)無氣孔、裂紋和未熔合。

三、焊接常見缺陷分析

特征：釬料流到釬縫以外并形成堆積。

形成原因:

1、焊接熱效率太大；

2、釬料施加量過多或施加方式不當(dāng)；

3、焊接時焊縫不在同一水平面；

預(yù)防措施:

1、加熱時來回擺動焊槍防止局部過熱；

2、添加焊料要從加熱位置的背面沿著焊縫滑動；

3、焊件定位平穩(wěn)。

特征：焊縫邊緣被火焰燒成腐爛形狀，但又未完全燒穿，管壁本身被燒損。

形成原因:

1、焊接熱效率太大

2、加熱方式錯誤。

預(yù)防措施:

1、采用火焰為中性燒焊。

2、焰來回擺動焊槍，避免集中加熱。

特征：接頭表面氧化物焊后自然大塊脫落接頭擦干凈后，有黑色麻點鑲嵌在接頭表面。

形成原因:

1、焊接熱效率太大（溫度過高）；

2、焊接時間過長等。

3、使用氧化焰焊接。

4、重復(fù)焊接（補焊）

預(yù)防措施:

1、調(diào)中性焰焊接；

2、不要重復(fù)焊接。

特征：焊縫有雜質(zhì)，導(dǎo)致焊縫表面上出現(xiàn)的較深孔眼。

形成原因:

1、釬料或母材本身有油污、雜質(zhì)或氧化膜。

2、焊縫溫度過高，造成釬料中的磷揮發(fā)。

3、加熱速度過快。

預(yù)防措施:

1、保證釬料和母材的清潔度；

2、焊接效率適當(dāng)，讓溶解高溫熔池的氣體在焊縫凝固時有效排出

特征:加熱時間不足，液態(tài)軒縫金屬中的氣體未能全部溢出，在表面或內(nèi)部形成孔洞。

形成原因:

1、纖料或母材本身有油污或氧化；

2、焊接速度過快，焊中的氣體為有效排出；

3、火焰為還原焰，產(chǎn)生還原性氫氣孔；

預(yù)防措施:

1、保證母材纖料清潔度；

2、選擇中性焰焊接，速度適中。

特征：焊件靠近縫處被燒損穿洞。

形成原因:

1.操作不熟練，未擺動焊槍；

2.火焰調(diào)節(jié)不當(dāng)，溫度控制不均勻；

預(yù)防措施:

1.焊接時要來回擺動焊槍，防止部過熱；

2.選擇中性焰接。

特征:釬焊接頭的裂紋包?母材裂紋和釬縫裂紋。母材、釬縫力學(xué)性能下降，在殘余應(yīng)力作用下產(chǎn)生裂紋。

形成原因:

1、釬料含磷量過高，材料韌性減弱；

2、銅冷收縮率明顯，殘余熱應(yīng)力引起裂紋；

預(yù)防措施:

1、改用接性能更優(yōu)良的焊條；

2、回火處理消除殘余應(yīng)力。

特征：:焊縫不完整，部分位置未完全熔合成整條焊，焊縫存在泄漏通道。

形成原因:

1、火焰釬焊焊接熱輸入過?。?/span>

2、施加釬料時溫度不均勻；

3、焊縫表面有氧化皮、油污等雜質(zhì)。

預(yù)防措施:

1、均勻加熱；

2、用火焰加熱工件待工件呈暗紅色時添加。

焊接中：

1、釬焊加熱的過程中焊槍在需要加熱部位來回擺動，不得定點加熱；

2、加入釬料時，必須從火焰加熱方向的背面添加焊料；

3、焊接時槍嘴不能離工件太近，否則容易回火；

4、釬焊紫銅時，一般先預(yù)熱插入管，使管配合緊密，然后集中加熱外配管。

焊接完畢：

配合工件之間熱脹冷縮比率不同，焊接過程中配合工件之間產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，焊接后需回火消除焊接工件之間的內(nèi)應(yīng)力。

回火的操作方法：

工件焊完后待溫度降至200℃～300℃，對焊緣30mm范內(nèi)進行回火處理，回火時用外焰快速掃過接頭處焊槍來回掃動，不得定點加熱，每個工件持續(xù)（3-5）秒鐘左右。

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